目前圓錐破碎機是應用較廣泛的破碎機之一，不例外地某選礦廠(chǎng)礦石破碎采用三段一閉路工藝流程，碎礦設備分別是粗碎旋回破碎機，中碎為標準圓錐破碎機，細碎為短頭圓錐破碎機。到2007年該選廠(chǎng)的礦石處理能力已遠遠超過(guò)原設計能力，隨著(zhù)礦石處理量的增加以及對礦石粒度要求的提高，對破碎機的運行提出更高的要求，破碎機潤滑事故及故障逐漸增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有潤滑系統問(wèn)題造成的。因此對破碎機潤滑系統問(wèn)題進(jìn)行研究是必要的。

1、存在問(wèn)題

(1)生產(chǎn)工藝組織不暢，三段破碎難以連續運行：由于破碎機排礦口調整對潤滑油溫度影響很大，當排礦口調小時(shí)，油溫度變化急速升高，破碎機不能正常工作。因此，破碎機排礦口難以調整到所要求的標準，從而造成破碎后的礦石粒度大，達不到合格要求。形成礦石在中間反復循環(huán)現象，導致細碎段礦倉淤堵，造成不能連續生產(chǎn)的被動(dòng)局面。

(2)破碎機自身各部件磨損加劇，運行穩定性差：在破碎機的實(shí)際運行中，直襯套、偏心軸套、球面軸承、橫軸套等軸承部件因潤滑不好常出現因局部過(guò)熱而燒蝕、開(kāi)裂甚至報廢等現象，破碎機難以長(cháng)期穩定運轉。

(3)備件、材料消耗增加，能耗增加、生產(chǎn)成本較高：由于潤滑油常產(chǎn)生高溫，因此潤滑油很快變質(zhì)，耗量增加；且潤滑油泵耗量較大，破碎機各部件的加速磨損，造成設備檢修維護成本增加；礦石粒度在各破碎段難以達到要求，造成閉路循環(huán)量的增加，篩分設備及運輸設備磨損增加，能量無(wú)謂地消耗在礦石的循環(huán)運輸中。

(4)新材料在破碎機上的使用受到限制：改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在其它地區破碎機上有著(zhù)成功的使用實(shí)踐，具有極大的經(jīng)濟價(jià)值，但在百花嶺選廠(chǎng)破碎機上使用卻是失敗的。主要原因就是尼龍材料的高溫穩定性差，對潤滑能力要求較高。

(5)潤滑站檢修難度大：潤滑站各部件之間空間小，造成油泵檢修、管件更換等檢修工作難度較大。又因油泵壽命較短，使得檢修次數增加。

2、根據存在的問(wèn)題進(jìn)行原因分析

以上問(wèn)題的出現，集中體現出原潤滑系統存在較大的缺陷，細究其原因如下。

(1)原有供油泵能力明顯不足：原有供油泵采用cB—B125低壓油泵，其較大壓力為1．3 MPa。破碎機油壓要求在0.08 MPa～2.2 MPa，而該油泵供油壓力長(cháng)期處于供油要求范圍的下限；且油溫上升到40℃左右時(shí)，油壓往往低于0.08 MPa，引發(fā)破碎機油壓保護裝置啟動(dòng)，破碎機因低壓保護而停止運行。而且，該油泵使用壽命較短，使用時(shí)間在15天左右，此后因油泵內泄，造成油泵因供油量不足而被迫更換新的油泵。

(2)潤滑站空間布置過(guò)于集中，存在諸多問(wèn)題：其一，油泵采用立式安裝，油泵浸于潤滑油中，其運轉過(guò)程中產(chǎn)生的熱量直接被潤滑油吸收，不利于潤滑油冷卻，同時(shí)油泵自身散熱也較差。油泵吸油口位置較高，一旦油箱面降低，吸油口易產(chǎn)生吸空現象，油泵出現氣蝕的機率增大。油泵直接安裝在油箱頂蓋上，檢修人員必須站到油箱上對油泵進(jìn)行檢修，安全性差；

其二，潤滑站的油泵部件、過(guò)濾器、冷卻器、管件集中安裝在油箱頂蓋，檢修空間小。同時(shí)，造成管路彎頭增多，沿程損失加大，進(jìn)一步削弱了潤滑站的供油能力。其次，油泵頂蓋開(kāi)孔較多，油箱密封較差，潤滑油中易進(jìn)入粉塵和清洗水；

其三，油箱自身構造存在缺陷，下部無(wú)檢修人孔，而又不能通過(guò)上部對箱底進(jìn)行清理，僅憑油箱放油孔難以將油箱內沉積雜質(zhì)徹底清理干凈，影響潤滑油油質(zhì)。

3、單機潤滑站改造

單機潤滑站改造的工業(yè)試驗先后分別對1臺PYD2200短頭圓錐破碎機和1臺PYB2200標準圓錐破碎機進(jìn)行了單機潤滑站的改造試驗。

(1)能源裝置的選用

其一，采用高壓泵替代低壓泵，對能源裝置進(jìn)行重新選型。通過(guò)試驗后確定選用CBloo．10 MPa油泵替代cB—B125．1 MPa油泵，CBl00齒輪泵采用了高精度齒輪、鋁合金殼體、浮動(dòng)軸套設備等結構，具有總體質(zhì)量輕，能長(cháng)期保持容積效率，使用可靠的特點(diǎn)；

其二，采用臥式泵結構取代原有的立式安裝結構。將能源裝置單獨安裝于地面上，與油箱分離，進(jìn)油口通過(guò)軟管與油箱連接，克服了立式安裝的缺點(diǎn)，方便了設備的檢修。

(2)優(yōu)化輔助裝置

①改善油箱結構，增加了清洗入孔，加強了油箱的密封；

②增加了Lc橢圓齒輪流量計；

③完善油溫，油壓等技術(shù)數據的顯示裝置，實(shí)現油壓的多點(diǎn)監測；

④將原線(xiàn)隙式GLQ一80過(guò)濾器改為雙筒網(wǎng)式SLQ一40過(guò)濾器，增大了過(guò)濾面積和工作壓力增高；

⑤用GLc3—8列管式冷卻器取代原有冷卻器，將冷卻面積由7 m2增加到8m2，增加油溫冷卻效果；

⑥合理布置管路，減少彎頭數量，從而減少沿路損失和泄漏點(diǎn)。

(3)運行效果

試驗潤滑站在生產(chǎn)實(shí)踐中表現出良好的工作性能，破碎機電流、供油量較原潤滑系統穩定，油溫和油壓能長(cháng)期保持在規定的技術(shù)范圍內。并且當油溫在較大范圍內變化時(shí)，油壓依然保持在較好的水平，油流量持續穩定。由此可見(jiàn)對此潤滑系統的單機改造試驗是成功的，達到了增強潤滑能力，保持破碎機有效運轉。

4、破碎機潤滑系統的全面改造和使用效果

單機潤滑改造工業(yè)試驗，取得了理想的結果。在進(jìn)行局部調整后對其它破碎機進(jìn)行全面推廣，實(shí)現潤滑系統全面改造。

(1)直接經(jīng)濟效益。降低備件、材料消耗，年成本降低30多萬(wàn)元，油泵使用壽命達到十個(gè)月以上。

(2)生產(chǎn)工藝組織得到改善。破碎機排礦口可以調整到較小值，實(shí)現了破碎機的長(cháng)期穩定有效運轉，年處理礦石量大幅增加，礦石粒度合格率明顯提高。

(3)為后續技術(shù)改造奠定基礎。由于潤滑系統改造的成功，為新材料在破碎機上的應用提供了前提條件。從2009年至2011年期間，改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在破碎機上的應用通過(guò)試驗并迅速推廣。到目前為止，直襯套、錐襯套已全部改為尼龍襯套，取得了可觀(guān)的經(jīng)濟效益。破碎機廠(chǎng)家也應該從用戶(hù)的角度出發(fā)，根據破碎機設備在使用過(guò)程中出現的問(wèn)題進(jìn)行整改，這樣才能研制生產(chǎn)出符合用戶(hù)需求的破碎機。